Umweltmanagement

Systematischer Umweltschutz ist für die Schaeffler Gruppe von Vorteil. Die mit einem Umweltmanagement verbundenen Standards erleichtern es dem Unternehmen, eine Reihe wichtiger Prozesse einheitlich zu steuern, Stakeholder-Anforderungen zu erfüllen und zu dokumentieren, wie es seiner Verantwortung nachkommt.

Mit Konzepten wie der „Fabrik der Zukunft“ und dem kontinuierlichen Ausbau ihrer Umweltmanagementsysteme trägt die Schaeffler Gruppe direkt zur Umsetzung „nachhaltiger Konsum- und Produktionsweisen“ (SDG 12) bei.

Das Unternehmen ist im betrieblichen Umweltmanagement weltweit Vorreiter: Sämtliche Produktionsstandorte der Schaeffler Gruppe arbeiten mit Umweltmanagementsystemen nach EMAS und ISO 14001. Die Schaeffler Gruppe entwickelt diese kontinuierlich weiter und setzt dabei vor allem auf den anspruchsvollen europäischen EMAS-Standard. Kernbestandteil der beiden Umweltmanagementsysteme ist ein Verbesserungskreislauf, mit dem eine kontinuierliche Weiterentwicklung der Umweltleistung an den Standorten sichergestellt wird.

EMAS weltweit einführen

Seit dem 31. Dezember 2017 sind weltweit 68 Standorte der Schaeffler Gruppe in das EMAS-Standortregister der Europäischen Union eingetragen, fünf mehr als im Vorjahr. Des Weiteren sind 69 Standorte der Schaeffler Gruppe nach ISO 14001 zertifiziert.

Unter anderem wurden bis 2020 zu erreichende quantitative Ziele für die Bereiche Abfall, Betriebsstoffe, Boden- und Grundwasserschutz sowie Ressourceneinsparung festgelegt. Diese lauten u. a. „Abwasserfreier Betrieb“ oder „Endlos Öl“ – ein Prozess, bei dem in der Produktion genutztes Öl nicht erneuert werden muss. Durch eine Steigerung der Wiederverwertungsraten soll außerdem die „Abfallfreie Fabrik“ ermöglicht werden. Über die Fortschritte bzgl. der Zielvorgaben wird jährlich im Kennzahlenteil der Umwelterklärungen der Produktionsstandorte berichtet.

In Deutschland wurden 315.245 t Abfall produziert und fachgerecht entsorgt bzw. wiederverwertet, was einem Anstieg von etwa 1 % im Vergleich zum Vorjahr entspricht. Für Deutschland lag die Wiederverwertungsrate bei 96,9 %. Mittelfristig ist es das Ziel, je Region einen Standort mit einer „Zero Waste Factory“, also einer Wiederverwertungsrate von 100 % zu erreichen. Schaeffler befindet sich im Prozess, entsprechende Maßnahmen zur Erreichung des Ziels, wie die Einführung eines weltweiten Abfallkatalogs, bis Ende 2018 aufzubauen.

Ein übergreifendes Ziel der Schaeffler Gruppe ist die konsequente Reduzierung des Wasserverbrauchs an allen Standorten weltweit im Vergleich zum Vorjahr. Bis zum Jahr 2020 soll der gruppenweite Wasserverbrauch pro Euro Wertschöpfung im Vergleich zum Basisjahr 2016 um 20 % reduziert werden. Im Jahr 2017 wurde insgesamt ein Wasserverbrauch von 1.160 m³ pro Mio. EUR Wertschöpfung erreicht, eine Steigerung um 2,1 % im Vergleich zu 2016. Somit wurde das jährliche Reduzierungsziel leicht verfehlt.

Die Umweltdaten der einzelnen Standorte werden von internen und externen Auditoren geprüft. Dazu werden Audits vor Ort durchgeführt und stichprobenartige Überprüfungen anhand von Verbrauchsabrechnungen, Lieferscheinen oder sonstigen Nachweisen vorgenommen.

Umweltmanagement integraler Bestandteil im Fabrikdesign

Im chinesischen Xiangtan hat die Schaeffler Gruppe im Jahr 2017 angefangen, eine neuartige, nach innovativen Design- und Funktionsprinzipien gestaltete Fabrik zu errichten. Sie soll 2019 fertiggestellt sein. Hierfür hat das Unternehmen ein neues, ganzheitliches Konzept, die „Factory for Tomorrow“, entwickelt. Um künftige, bisher nicht überschaubare Anforderungen erfüllen zu können, setzten die Entwickler bei der Planung vor allem auf Flexibilität. Dabei sind alle direkten und indirekten Bereiche der Produktion so auszulegen, dass sie auch in Zukunft den eigenen Anspruch auf operative Exzellenz erfüllen. Das Konzept zeigt hierfür Lösungswege auf, wie z. B. eine modulare Ausgestaltung von Fabriken oder die Optimierung des Fabriklebenszyklus.

Umweltkriterien spielen beim Design der Produktionsstätten der Schaeffler Gruppe auch sonst eine wichtige Rolle. Bei der Planung neuer Anlagen mit hohem Wasserbedarf beispielsweise sehen die Entwickler generell den Bau von Wiederaufbereitungsanlagen vor. Bestehende Anlagen werden nach technischer und wirtschaftlicher Prüfung entsprechend nachgerüstet. Wasserintensiv ist z. B. der Produktionsbereich Galvanik. Hier besteht die Lösung darin, das eingesetzte Spülwasser mithilfe von Ionentauschern aufzubereiten und in den Betriebsprozess zurückzuführen.

Ressourceneffizienz: Kreislaufwirtschaft und neue Werkstoffe

Um Abfälle zu vermeiden und Ressourcen zu schonen, setzt das Unternehmen weiterhin auf das Prinzip der Kreislaufwirtschaft von Metallen. Dieses „Closed Loop Recycling“ dient dem Zweck, die Förderung weltweit knapper werdender Rohstoffreserven zu reduzieren. Von Partnern der Schaeffler Gruppe wurde ein Verfahren zur vollständigen Wiederaufbereitung von Hartmetall entwickelt, in dem metallische Abfälle bis in deren physikalische Bestandteile zerlegt werden können. Der Vorteil ist, dass das Material hinterher bei gleichbleibend hoher Qualität wieder eingesetzt werden kann.

Zudem konnte die Lebensdauer von Komponenten deutlich erhöht werden, indem Reibung und Verschleiß reduziert wurden. Die so optimierten Lager tragen das Schaeffler-Gütesiegel „X-Life“. Auch durch neuartige Werkstoffe zielt das Unternehmen darauf ab, die Betriebsdauer seiner Lager zu verlängern.

Wälzlager in der Bahntechnik oder der Industrie sind hohen Belastungen ausgesetzt. Damit sie nicht frühzeitig verschleißen, müssen die Laufbahnen sehr hart, verschleißfest und tragfähig sein. Zugleich sollten sie die eingebrachten Verformungen durch harte Fremdpartikel beim Überrollen gut tolerieren und ggf. einebnen können. Beides verbindet die Schaeffler Gruppe durch Carbonitrieren, eine spezielle Wärmebehandlung des Wälzlagerstahls Mancrodur. Das Ergebnis: Unter normalen Schmierbedingungen erhöht sich die Lebensdauer um 240 %. Unter Laborbedingungen konnte eine bis zu sechs Mal längere Lebensdauer nachgewiesen werden.