Material- und Ressourceneffizienz

  • Zentraler Anspruch von Schaeffler ist es, Ressourcen sparsam zu nutzen
  • Bei der Gestaltung von Produktionsprozessen wird der Material- und Energiebedarf frühzeitig berücksichtigt

Abfälle vermeiden

Bestandteil des GNFK StartAbfälle sollen in erster Linie vermieden werden. Wenn der Abfall nicht über ein bestimmtes Maß zu reduzieren ist, soll er einer anerkannten Verwertung zugeführt werden. Angestrebt wird eine Verwertungsquote, über alle Abfallfraktionen, von 95 % an allen Produktionsstandorten. Eine Abfalldatenbank ist seit 2019 im Einsatz und bildet die Grundlage zum weltweiten Reporting der Abfälle. Alle produzierenden Standorte der Schaeffler Gruppe sind dazu verpflichtet, sie zur Dokumentation sämtlicher Abfallvorgänge einzusetzen.Bestandteil des GNFK Ende

„Zero Waste to Landfill“-Fabrik erfolgreich pilotiert

Schaeffler Brasilien hat dies in einem eigenen Projekt schon erreicht. Vor dessen Start im März 2018 mussten monatlich 62 Tonnen Abfälle auf einer Deponie entsorgt werden. Ein interdisziplinäres Team untersuchte mögliche Alternativen, führte ein System zur getrennten Abfallbehandlung ein und unterrichtete die Mitarbeiter in dessen Anwendung. So gelang es, dass bis Februar 2019 kein Abfall mehr bei der Deponie entsorgt werden musste (Zero Waste to Landfill).

Reparatur, Aufbereitung und Tests mit virtuellen Komponenten

Mit der Reparatur und Aufbereitung gebrauchter Komponenten lassen sich wertvolle Ressourcen einsparen und Kosten senken. Schaeffler bietet seinen Kunden hierfür maßgeschneiderte Produkte und Dienste: Dazu gehören beispielsweise wiederaufbereitete Komponenten in Originalteilqualität und ein digitales System zur vorausschauenden Wartung technischer Anlagen.

Durch den Einsatz von Simulationstechnik und „Virtual Engineering“ trägt Schaeffler ebenfalls zur Materialeffizienz bei. Viele Versuchsreihen für Produktanpassungen führt das Unternehmen inzwischen virtuell durch. Dies spart Material, da Testreihen mit Realbauteilen überflüssig werden.

Schaeffler erwartet, auch durch die sogenannte (Additive Manufacturing, AM) Materialien einzusparen und Ressourcen schonen zu können. Das auch als 3D-Druck bezeichnete Fertigungsverfahren umfasst zahlreiche Technologien, die die Fertigungsprozesse vereinfachen. AM beschleunigt das Design der Fertigungsabläufe und eignet sich besonders zur flexiblen Fabrikation von Kleinserien. Die bei klassischen Prozessen wie dem Zerspanen üblichen Ausschüsse entfallen. Jährlich produziert Schaeffler in Herzogenaurach etwa 5.000 Teile per Additiver Fertigung.

Wasser sparen in der Produktion

Schaeffler strebt an, den Wasserverbrauch an allen Standorten weltweit Jahr für Jahr weiter zu reduzieren. Trotz Unternehmenswachstums hat sich der Wasserverbrauch leicht um 5,0 % reduziert. Im Zuge der Überarbeitung und neuen Formulierung der Umweltziele sind für das Thema Wasser unterschiedlichste Initiativen zur Verbrauchsreduzierung von Frischwasser und Wiederverwendung aufbereiteter Abwässer vorgesehen. Für die Verringerung des Wasserverbrauchs spielt die Gestaltung der Produktionsstätten eine wichtige Rolle. Bei der Planung neuer Anlagen mit hohem Wasserbedarf beispielsweise sehen die Entwickler generell den Bau von Wiederaufbereitungsanlagen vor. Bestehende Anlagen werden nach technischer und wirtschaftlicher Prüfung entsprechend nachgerüstet. Wasserintensiv ist zum Beispiel der Produktionsbereich Galvanik (elektrochemische Oberflächenbeschichtung). Um den Wasserverbrauch in diesem Bereich zu senken, wird das eingesetzte Spülwasser mithilfe von Ionenaustauschern aufbereitet und in den Betriebsprozess zurückgeführt.

Bestandteil des GNFK StartWasserverbrauch, Abfall und Wiederverwertungsrate

 

 

2019

 

2018

 

2017

1)

Wasserverbrauch enthält Stadt- und Eigenwasser.

2)

Recycelte beziehungsweise zurückgewonnene Menge am Gesamtabfall, ohne Metalle und Schrott.

Bestandteil des GNFK Ende

Wasserverbrauch in m³1)

 

5.783.781

 

6.089.564

 

5.964.821

Wiederverwertungsrate2), Deutschland, in %

 

93,1

 

91,1

 

94,9

Abfallaufkommen, Deutschland, in t

 

284.558

 

312.383

 

302.969

„Factory for Tomorrow“

Bestandteil des GNFK StartBei der Gestaltung von Produktionsprozessen werden relevante Umweltthemen wie etwa der Material- und Energiebedarf umfassend und frühzeitig berücksichtigt. Um die Nachhaltigkeitsaktivitäten im Produktionsumfeld zu bündeln und weiter zu intensivieren, hat Schaeffler im Rahmen des Zukunftsprogramms für die Initiative „Factory for Tomorrow“ (F4T) im August 2018 den zusätzlichen Arbeitsschwerpunkt „Sustainable Factory“ definiert. Dieser Workstream beinhaltet 21 Teilprojekte zu den Themenfeldern Energiegewinnung und Verbrauchsreduzierung, Ressourceneffizienz, Produktionssysteme sowie Mitarbeitermobilität und Materialtransport. Auch Auditierungs- beziehungsweise Zertifizierungssysteme für Gebäude wurden einbezogen. Zu den Vorhaben des Workstreams gehört darüber hinaus die Schaffung weltweiter Standards innerhalb der genannten Themenfelder. Im Teilprojekt „Alternative Antriebskonzepte“ werden Benchmarks durchgeführt, um das sinnvollste Antriebskonzept für Schaeffler Intralogistikfahrzeuge festlegen zu können. Der Workstream „Sustainable Factory“ wird seit 2019 vom Bereichs verantwortet.

Einstmalige Teilprojekte der „Sustainable Factory“, wie „Abwasserfreie Fabrik“ und „Zero Waste to Landfill“, wurden neu bewertet und angepasst weitergeführt (siehe Kapitel Abfälle vermeiden oben). Sie zielen darauf ab, Werke im Hinblick auf Abfallstoffe beziehungsweise Abwässer künftig autark zu machen. Hervorzuheben ist auch das Projekt „On Campus Transportation“. Mit ihm will das Unternehmen eigene Elektromobilitätslösungen wie E-Board, oder Schaeffler Mover auf den Betriebsflächen seiner Standorte für den Personen- und Materialtransport einsetzen. Ein weiteres Projekt widmet sich der nachhaltigen Fertigungsmaschine der Zukunft.Bestandteil des GNFK Ende

In einer ersten Phase sichtete das Projektteam die bestehenden Nachhaltigkeitsaktivitäten im Produktionssektor – von der Energieversorgung und -nutzung über Wartung und Werkzeugwechsel bis hin zum Material- und Personentransport. Ziel ist es, relevante Maschinen in einem System zu vernetzen und überwachen zu können. Zudem sollen einheitliche Standards für die Schnittstelle zur Halleninfrastruktur entwickelt werden sowohl für intern als auch extern produzierte Maschinen. Dies wird zum einen durch einen einheitlichen Standard der Rohrleitungssysteme erreicht. Zum anderen arbeiten die verschiedenen Teams an einer Konnektierungslösung, um alle Maschinen in einer einheitlichen Art und Weise an die Halleninfrastruktur anschließen zu können. Schaeffler hat sich konkret zum Ziel gesetzt, bis 2021 an einer Produktionsstätte im Rahmen eines Pilotprojekts die „Digital, Semiautonomous and Sustainable Factory“ zu realisieren.

An einzelnen Standorten nehmen Lösungen für diese nachhaltige „Fertigung der Zukunft“ immer mehr Gestalt an. Im österreichischen Werk Berndorf wurde beispielsweise ein Pilotprojekt zum ganzheitlichen Energiemanagement gestartet. Die Projektverantwortlichen aus dem zentralen Energiemanagement erstellten gemeinsam mit dem Verantwortlichen des Standorts im Jahr 2018 ein Konzept für ein Condition Monitoring System, um den Zustand der beteiligten Maschinen auf Werksebene digital zu überwachen und nach Bedarf die Medien, zum Beispiel die Kühlschmierstoffversorgung für die Maschinen, steuern zu können.

Sie definierten zudem für Energieverbräuche, Schwingungswerte und andere Messgrößen. Die betreffenden Mitarbeiter werden in der Handhabung der neuen Technik geschult. Zu den Zwischenergebnissen gehören ein Kennzahlenmonitoring, wie zum Beispiel kWh pro produziertes Teil, Visualisierungen und Lösungen für eine bedarfsgerechte Medienversorgung. Die KPIs sollen direkt zur Steuerung der Prozesse im Fertigungsbereich eingesetzt werden. Die aktuellen und künftigen Ergebnisse aus den Bereichen Energiemanagement, „Predictive Maintenance“ und „Data Analytics“ sollen außerdem genutzt werden, um das Condition Monitoring System sowohl für sogenannte Greenfield- als auch für Brownfield-Projekte (Fabrikneu- und -umbauten) nutzbar zu machen.

Mehr Informationen zur „Factory for Tomorrow“ unter: www.schaeffler-tomorrow.com/tomorrow/166

Additive Fertigung
Prozess, bei dem auf Basis von digitalen 3D-Konstruktionsdaten durch das Ablagern von Material – das z. B. als feines Pulver vorliegt – Schicht für Schicht ein Bauteil aufgebaut wird.
Agenda 4 plus One
Exzellenzprogramm der Schaeffler Gruppe zur Umsetzung der Strategie „Mobilität für morgen“. Sie umfasst die 5 Kategorien Kundenfokus, Operative Exzellenz, Finanzielle Flexibilität, Führung und Talente sowie Sicherung langfristiger Wettbewerbsfähigkeit und Wertsteigerung. Diesen Kategorien werden wiederum 16 strategische Initiativen zugeordnet, die weltweit von Bedeutung sind und aus einer Vielzahl von Initiativen ausgewählt wurden.
SEHS
Abkürzung für „Sustainability, Environment, Health and Safety“: Dieser Bereich steht unter dem Vorstandsressort Personal ist unter anderem für das Nachhaltigkeitsmanagement bei Schaeffler verantwortlich.
Bio-Hybrid
Der Bio-Hybrid ist ein weiterentwickeltes E-Bike mit Wetterschutz sowie Gepäckraum und dient zur Bewältigung des zunehmenden Verkehrsaufkommens in Ballungszentren.
KPI
Abkürzung für „Key Performance Indicator“: Leistungskennzahl anhand derer der Fortschritt oder der Erfüllungsgrad hinsichtlich wichtiger Zielsetzungen gemessen wird.