Material- und Ressourceneffizienz

Die Schaeffler Gruppe geht sparsam mit Ressourcen um. Für die Bereiche Abfall, Betriebsstoffe sowie Abwasser hat sie quantitative Einsparziele festgelegt, die bis 2020 erreicht werden sollen. Sie lauten unter anderem „Abwasserfreier Betrieb“ oder „Endlos Öl“ – ein Prozess, bei dem in der Produktion genutztes Öl nicht erneuert werden muss. Durch eine Steigerung der Wiederverwertungsraten will Schaeffler außerdem die Vision der „Zero Waste to Landfill Factory“ beziehungsweise „abfallfreien Fabrik“ Realität werden lassen.

Abfallfreie Fabrik erfolgreich pilotiert

Schaeffler Brasilien hat dies in einem eigenen Projekt schon erreicht. Vor dessen Start im März 2018 mussten monatlich 62 Tonnen Abfälle als Restmüll auf einer Deponie entsorgt werden. Ein interdisziplinäres Team untersuchte mögliche Alternativen, führte ein System zur getrennten Abfallbehandlung ein und unterrichtete die Mitarbeiter in dessen Anwendung. So gelang es, die Restmüllmenge bis Februar 2019 auf null zu reduzieren.

Mittelfristig ist es das Ziel, dass je Region ein Standort die Vorgaben einer „Zero Waste to Landfill Factory“ bezogen auf produktionsbedingte Abfälle erfüllt. Schaeffler hat die hierfür nötigen Instrumente 2018 eingeführt – darunter eine weltweite Abfalldatenbank, die es erlaubt, alle Abfälle weltweit normiert vergleichen zu können. In Deutschland verwendet das Unternehmen zur Genehmigung, Durchführung und Abrechnung aller Abfallprozesse seit vier Jahren eine einheitliche Datenbank. Im Berichtszeitraum wurde sie für einen weltweiten Einsatz vorbereitet. Seit September 2018 befindet sich die angepasste Datenbank im Probebetrieb. Mit Wirkung zum 01. Januar 2019 sind alle produzierenden Standorte der Schaeffler Gruppe weltweit verpflichtet, sie zur Dokumentation sämtlicher Abfallvorgänge einzusetzen.

Geschlossene Recyclingkreisläufe

Schaeffler möchte den Einsatz recycelter Rohstoffe wie zum Beispiel Stahl und Aluminium steigern. Produktionsabfälle werden nach Möglichkeit unter Berücksichtigung hoher Qualitätsstandards wiederverwertet beziehungsweise fachgerecht entsorgt. In diesem Zusammenhang setzt das Unternehmen im Umgang mit allen eingesetzten Materialien auf das Prinzip der Kreislaufwirtschaft. Ziel ist es, Abfälle zu vermeiden und weltweit knapper werdende Rohstoffreserven zu schonen. Als Beitrag zu geschlossenen Wertstoffkreisläufen im Sinne eines „Closed Loop Recycling“ konzipiert Schaeffler seine Produkte so, dass sie grundsätzlich rückführbar sind.

Partner der Schaeffler Gruppe haben ein Verfahren zur vollständigen Wiederaufbereitung von Hartmetall entwickelt, mit dem metallische Abfälle bis in deren physikalische Bestandteile zerlegt werden können. Der Vorteil ist, dass das Material anschließend bei gleichbleibend hoher Qualität erneut eingesetzt werden kann.

Reparatur, Aufbereitung und Tests mit virtuellen Komponenten

Mit der Reparatur und Aufbereitung gebrauchter Komponenten lassen sich wertvolle Ressourcen einsparen und Kosten senken. Schaeffler bietet seinen Kunden hierfür maßgeschneiderte Produkte und Dienste: Dazu gehören beispielsweise gebrauchte Komponenten in Originalteilqualität und ein digitales System zur vorausschauenden Wartung von technischen Anlagen.

Durch den Einsatz von Simulationstechnik und „Virtual Engineering“ trägt Schaeffler ebenfalls zur Materialeffizienz bei. Viele Versuchsreihen für Produktanpassungen führt das Unternehmen inzwischen virtuell durch. Dies spart Material, da Testreihen mit Realbauteilen überflüssig werden.

Schaeffler erwartet, auch durch die sogenannte Additive Fertigung (Additive Manufacturing, AM) Materialien einzusparen und Ressourcen schonen zu können. Das auch als 3D-Druck bezeichnete Fertigungsverfahren umfasst zahlreiche Technologien, die die Fertigungsprozesse vereinfachen. AM beschleunigt das Design der Fertigungsabläufe und eignet sich besonders zur flexiblen Fabrikation von Kleinserien. Die bei klassischen Prozessen wie dem Zerspanen üblichen Ausschüsse entfallen.

Mehr hierzu im Magazinteil unter Wie wir durch 3D-Druck weniger verbrauchen.

Wasser sparen in der Produktion

Schaeffler strebt an, den Wasserverbrauch an allen Standorten weltweit Jahr für Jahr weiter zu reduzieren. Aufgrund des Unternehmenswachstums hat der Wasserverbrauch im Berichtszeitraum allerdings zugenommen. Im Zuge der Neuorganisation wird seit Anfang 2019 auch das unternehmensweite Reduktionsziel für Wasser überarbeitet, um die Prozesse künftig noch wirksamer steuern zu können. Für die Verringerung des Wasserverbrauchs spielt die Gestaltung der Produktionsstätten eine wichtige Rolle. Bei der Planung neuer Anlagen mit hohem Wasserbedarf beispielsweise sehen die Entwickler generell den Bau von Wiederaufbereitungsanlagen vor. Bestehende Anlagen werden nach technischer und wirtschaftlicher Prüfung entsprechend nachgerüstet. Wasserintensiv ist zum Beispiel der Produktionsbereich Galvanik (elektrochemische Oberflächenbeschichtung). Um den Wasserverbrauch in diesem Bereich zu senken, wird das eingesetzte Spülwasser mithilfe von Ionentauschern aufbereitet und in den Betriebsprozess zurückgeführt.

„Factory for Tomorrow“

Um die Nachhaltigkeit seiner produktiven Standorte weiter zu verbessern, verfolgt Schaeffler einen ganzheitlichen Ansatz. Hierzu wurde im August 2018 im Rahmen des Zukunftsprogramms „Agenda 4 plus One“ für die Initiative „Factory for Tomorrow“ (F4T) der zusätzliche Arbeitsschwerpunkt „Sustainable Factory“ definiert. Dieser beinhaltet 21 Teilprojekte zu den Themenfeldern Energiegewinnung und Verbrauchsreduzierung, Ressourceneffizienz, Produktionssysteme sowie Mitarbeitermobilität und Materialtransport. Auch Auditierungsbeziehungsweise Zertifizierungssysteme wurden einbezogen. In einer ersten Phase sichtete das Projektteam die bestehenden Nachhaltigkeitsaktivitäten im Produktionssektor – von der Energieversorgung und -nutzung über Wartung und Werkzeugwechsel bis hin zum Material- und Personentransport. Ziel ist es, relevante Maschinen in einem System zu vernetzen und überwachen zu können. Zudem sollen einheitliche Standards für die Schnittstelle zur Halleninfrastruktur entwickelt werden, sowohl für intern als auch extern produzierte Maschinen. Schaeffler hat sich konkret zum Ziel gesetzt, bis 2021 an einer Produktionsstätte im Rahmen eines Pilotprojekts die „Autonomous, Digital and Sustainable Factory“ zu realisieren.

An einzelnen Standorten nehmen Lösungen für diese nachhaltige „Fertigung der Zukunft“ immer mehr Gestalt an. Im österreichischen Werk Berndorf wurde beispielsweise ein Pilotprojekt zum ganzheitlichen Energiemanagement gestartet. Die Projektverantwortlichen aus dem zentralen Energiemanagement erstellten gemeinsam mit dem Verantwortlichen des Standorts im Jahr 2018 ein Konzept für ein Condition Monitoring System, um den Zustand der beteiligten Maschinen auf Werksebene digital überwachen und nach Bedarf die Medien (zum Beispiel die Kühlschmierstoffversorgung) für die Maschinen steuern zu können.

Sie definierten zudem KPIs für Energieverbräuche, Schwingungswerte und andere Messgrößen. Die betreffenden Mitarbeiter werden in der Handhabung der neuen Technik geschult. Zu den Zwischenergebnissen gehören ein Kennzahlenmonitoring (zum Beispiel kWh pro produziertem Teil), Visualisierungen und Lösungen für eine bedarfsgerechte Medienversorgung. Die KPIs sollen direkt zur Steuerung der Prozesse im Fertigungsbereich eingesetzt werden. Die aktuellen und künftigen Ergebnisse aus den Bereichen Energiemanagement, „Predictive Maintenance“ und „Data Analytics“ sollen außerdem genutzt werden, um das Condition Monitoring System sowohl für sogenannte Greenfield- als auch für Brownfield-Projekte (Fabrikneu- und -umbauten) nutzbar zu machen.

Weitere Informationen zur „Sustainable Factory“ im Hinblick auf das Energiemanagement finden sich im Magazinteil unter Wie wir eine CO2-neutrale Energieversorgung erreichen.